Биметаллические цилиндры для различных типов износа.
Применение в производстве новейшей ротационной установки поверхностного нанесения гарантирует равномерное распределение порошков без дефектов и пор. Это позволяет достигнуть параметров шероховатости поверхности в пределах от 0,15 до 0,8 микрон. Наши биметаллические цилиндры имеют срок службы в 5-10 раз больше, чем у стандартных цилиндров.
Модельный ряд:
- B12 - Хорошая устойчивость к абразивному износу при приемлемой коррозионной стойкости. Применяется для абразивных и наполненных материалов, высокотемпературных пластиков и силиконов.
- B15 – цилиндры на основе сплава с ванадием. Высокая коррозионная стойкость при приемлемой абразивной стойкости. Применяется для коррозионно-активных материалов, полиацетали, антипирены.
- B21 - Хорошая защита и устойчивость против антипиренов, наполненных, коррозионно-активных материалов. Применяется для материалов с общими требованиями к абразивной и коррозионной стойкости (АБС, Акрилаты, ПА, ПК, наполненный ПВХ).
- MASTER B25 – цилиндры из стали на основе ванадия и бора, с высокой концентрацией карбида вольфрама. Исключительная долговечность при работе с абразивными и коррозионно-активными материалами. Применяется для высоконаполненных материалов.
Преимущества биметаллических цилиндров:
- Идеальная пластификация - Высочайшее качество готового продукта;
- Снижение стоимости наполнения – Экономия на материале;
- Идеальная дегазация и плавление – отсутствие пустот готового продукта.
Дополнительная обработка цилиндра:
- Газовое азотирование. За счет газового азотирования достигается твердость в 1 000 -1 050 HV на глубину 0.4-0.5 мм. Но изменяя продолжительность процедуры азотирования можно варьировать толщину и твердость покрытия. Вертикальное положение цилиндров в время азотирования обеспечивает равномерность полученного слоя.
- Ионное азотирование. Этот тип обработки поверхности применяется, когда необходимо получить более твердую и не хрупкую поверхность. К тому же этот метод позволяет получать покрытие с минимальными внутренними напряжениями (основная причина образования трещин на цилиндре). Этим методом можно получить слой толщиной 0.8мм с твердостью 1 000 - 1 100 HV.
- Закаливание цилиндра. Используя новейшую технологию горячего изостатического прессования, получается сплав, который решает все проблемы абразивного и коррозионного износа. Поверхность цилиндра, получаемая при помощи этого процесса, имеет минимальную шероховатость.
